processus de production principal du corps d'une boîte alimentaire en trois pièces
Le principal processus de production du corps d'une boîte de conserve alimentaire en trois pièces comprendcoupe, soudage, revêtementetséchageLes opérations de soudure, de rétreint, de bordage, de sertissage, de scellage, de contrôle d'étanchéité, de pulvérisation et de séchage complets, et d'emballage, sont généralement réalisées en Chine. En Chine, la ligne de production automatique de canettes comprend généralement des machines d'assemblage de corps, des cisailles bidirectionnelles, des soudeuses, des systèmes de protection et de revêtement/polymérisation des cordons de soudure, des systèmes de pulvérisation/polymérisation intérieure (en option), des machines de détection de fuites en ligne, des empileuses de canettes vides, des cercleuses et des machines d'emballage sous film/thermorétractable. Actuellement, la machine d'assemblage de corps peut réaliser des opérations telles que la refente, la rétreint, l'expansion, l'évasement, le bordage, le sertissage, le premier et le second sertissage, à une cadence allant jusqu'à 1 200 canettes par minute. Dans l'article précédent, nous avons expliqué le processus de refente ; analysons maintenant le processus de rétreint.
Rétrécissement
Une méthode importante pour réduire la consommation de matériaux consiste à amincir le fer blanc. Les fabricants de fer blanc ont réalisé d'importants travaux dans ce domaine, mais le simple fait de l'amincir pour réduire le coût des boîtes est limité par les exigences de résistance à la pression de la structure des boîtes, et son potentiel est actuellement assez limité. Cependant, les progrès réalisés dans les technologies de rétreint, de bordage et d'expansion des boîtes ont permis de nouvelles avancées en matière de réduction de la consommation de matériaux, notamment pour le corps et le couvercle des boîtes.
La principale motivation derrière la production de boîtes à col résidait initialement dans la volonté des fabricants d'améliorer leurs produits. Plus tard, on a découvert que le col du corps de la boîte constituait un moyen efficace d'économiser de la matière. Le col réduit le diamètre du couvercle, diminuant ainsi la taille du découpage. Parallèlement, la résistance du couvercle augmentant avec la réduction du diamètre, des matériaux plus fins permettent d'obtenir les mêmes performances. De plus, la réduction de la force exercée sur le couvercle permet de réduire la surface de scellage, réduisant encore la taille du découpage. Cependant, l'amincissement du matériau du corps de la boîte peut entraîner des problèmes liés aux variations de contrainte du matériau, notamment une diminution de la résistance le long de l'axe de la boîte et de sa section transversale. Cela augmente les risques lors des processus de remplissage à haute pression et du transport par les remplisseurs et les détaillants. Par conséquent, si le col ne réduit pas significativement la quantité de matériau du corps de la boîte, il préserve principalement la matière du couvercle.
Compte tenu de l'influence de ces facteurs et de la demande du marché, de nombreux fabricants ont amélioré et modernisé la technologie de rétrécissement, établissant ainsi sa position unique dans les différentes étapes de la fabrication des canettes.
En l'absence de procédé de refendage, le rétreint est la première étape. Après le revêtement et la cuisson, le corps de la boîte est acheminé successivement vers le poste de rétreint par la vis sans fin de séparation et la roue d'alimentation. Au point de transfert, le moule interne, commandé par une came, se déplace axialement dans le corps de la boîte tout en tournant, tandis que le moule externe, également guidé par une came, avance jusqu'à ce qu'il s'adapte au moule interne, achevant ainsi le rétreint. Le moule externe se désengage ensuite en premier, et le corps de la boîte reste sur le moule interne pour éviter tout glissement jusqu'au point de transfert, où il se désengage du moule interne et est acheminé vers le processus de bordage par la roue d'alimentation. En règle générale, les méthodes de rétreint symétrique et asymétrique sont utilisées : la première est appliquée pour une boîte de 202 mm de diamètre, où les deux extrémités subissent un rétreint symétrique pour réduire le diamètre à 200 mm. La seconde peut réduire une extrémité d'une boîte de 202 mm de diamètre à 200 mm et l'autre extrémité à 113 mm, tandis qu'une boîte de 211 mm de diamètre peut être réduite respectivement à 209 mm et 206 mm après trois opérations de rétreint asymétrique.
Il existe trois principales technologies de rétreint
- Rétrécissement du mouleLe diamètre du corps de la boîte peut se rétrécir simultanément à une ou aux deux extrémités. Le diamètre à une extrémité de la bague de rétreint est égal au diamètre initial du corps de la boîte, et à l'autre extrémité au diamètre idéal du rétreint. Pendant le fonctionnement, la bague de rétreint se déplace le long de l'axe du corps de la boîte, et le moule interne empêche le plissement tout en assurant un rétreint précis. Chaque poste a une limite de réduction de diamètre, qui dépend de la qualité du matériau, de l'épaisseur et du diamètre de la boîte. Chaque réduction peut réduire le diamètre d'environ 3 mm, et un rétreint multiposte peut le réduire de 8 mm. Contrairement aux boîtes en deux pièces, les boîtes en trois pièces ne conviennent pas aux rétreints répétés du moule en raison des irrégularités du matériau au niveau du cordon de soudure.
- Rétrécissement par suivi d'axeCette technologie est dérivée du principe de rétreint des boîtes en deux parties. Elle permet d'obtenir des courbes géométriques lisses et de réaliser un rétreint en plusieurs étapes. La taille du rétreint peut atteindre 13 mm, selon le matériau et le diamètre de la boîte. Le processus se déroule entre un moule interne rotatif et un moule de formage externe, le nombre de rotations dépendant de la taille du rétreint. Des pinces de haute précision assurent la concentricité et la transmission des forces radiales, évitant ainsi toute déformation. Ce procédé permet d'obtenir des courbes géométriques soignées avec une perte de matière minimale.
- formage de moulesContrairement au formage par rétrécissement, le corps de la boîte est élargi au diamètre souhaité, puis le moule de formage pénètre par les deux extrémités pour façonner la courbe finale du col. Ce procédé en une seule étape permet d'obtenir des surfaces lisses, la qualité du matériau et l'intégrité des soudures déterminant la différence de rétrécissement, qui peut atteindre 10 mm. Un formage idéal réduit l'épaisseur du fer blanc de 5 %, tout en conservant l'épaisseur au niveau du col et en améliorant la résistance globale.
Ces trois technologies de rétreint offrent chacune des avantages en fonction des exigences spécifiques du processus de fabrication des canettes.
Vidéo connexe sur la machine à souder les boîtes de conserve
Chengdu Changtai Intelligent Equipment Co., Ltd., fabricant et exportateur d'équipements automatiques pour boîtes de conserve, propose des solutions complètes pour la fabrication de boîtes de conserve. Pour vous tenir au courant des dernières actualités du secteur de l'emballage métallique, trouver une nouvelle ligne de production de boîtes de conserve et obtenir les prix des machines de fabrication de boîtes de conserve, choisissez une machine de qualité Changtai.
Contactez-nouspour plus de détails sur les machines :
Tél. : +86 138 0801 1206
WhatsApp : +86 138 0801 1206 +86 134 0853 6218
Email:neo@ctcanmachine.com CEO@ctcanmachine.com
Date de publication : 17 octobre 2024