principal procédé de fabrication du corps d'une boîte de conserve trois pièces
Le processus de production principal du corps d'une boîte de conserve trois pièces comprendcoupe, soudage, revêtementetséchageLa ligne de production automatique de boîtes de conserve comprend les étapes suivantes : soudure, rétrécissement, bordage, bourrage, scellage, test d’étanchéité, pulvérisation et séchage complets, et emballage. En Chine, elle se compose généralement de machines d’assemblage, de cisailles bidirectionnelles, de machines à souder, de systèmes de protection et de revêtement/polymérisation des soudures, de systèmes de pulvérisation/polymérisation intérieure (en option), de détecteurs de fuites en ligne, d’empileurs de boîtes vides, de cercleuses et de machines d’emballage sous film rétractable. Actuellement, la machine d’assemblage peut réaliser des opérations telles que le refendage, le rétrécissement, l’évasement, le bordage, le bourrage et le sertissage (premier et deuxième sertissages) à une cadence allant jusqu’à 1 200 boîtes par minute. Dans l’article précédent, nous avons expliqué le processus de refendage ; analysons maintenant le processus de rétrécissement.
Cou
Une méthode importante pour réduire la consommation de matériaux consiste à affiner le fer-blanc. Les fabricants de fer-blanc ont réalisé des progrès considérables dans ce domaine, mais la simple réduction du coût des boîtes par amincissement est limitée par les exigences de résistance à la pression de leur structure, et son potentiel est aujourd'hui assez restreint. Cependant, grâce aux avancées en matière de rétrécissement, de sertissage et d'expansion des boîtes, des progrès significatifs ont été réalisés dans la réduction de la consommation de matériaux, notamment pour le corps et le couvercle.
La principale motivation pour la production de boîtes à collet réduit était initialement la volonté des fabricants d'améliorer leurs produits. Par la suite, on a découvert que le collet réduit permettait d'économiser de la matière. En effet, il diminue le diamètre du couvercle, et donc la taille de la pièce découpée. Parallèlement, la résistance du couvercle augmentant avec le diamètre réduit, des matériaux plus fins peuvent offrir les mêmes performances. De plus, la réduction de la force exercée sur le couvercle permet de réduire la surface de scellage, diminuant encore la taille de la pièce découpée. Cependant, l'amincissement du matériau du corps de la boîte peut engendrer des problèmes liés aux variations de contraintes, comme une diminution de la résistance axiale et transversale. Ceci accroît les risques lors des opérations de remplissage sous haute pression et du transport par les remplisseurs et les distributeurs. Ainsi, bien que le collet ne réduise pas significativement la quantité de matériau nécessaire au corps de la boîte, il permet principalement d'économiser de la matière sur le couvercle.
Compte tenu de l'influence de ces facteurs et de la demande du marché, de nombreux fabricants ont amélioré et modernisé la technologie de rétrécissement, lui conférant une place unique aux différentes étapes de la fabrication des boîtes de conserve.
En l'absence d'une étape de refendage, le rétrécissement est la première étape. Après revêtement et polymérisation, le corps de la boîte est acheminé successivement vers le poste de rétrécissement par la vis sans fin de séparation et la roue d'alimentation. Au point de transfert, le moule interne, commandé par une came, se déplace axialement dans le corps de la boîte tout en tournant, tandis que le moule externe, également guidé par une came, s'avance jusqu'à s'aligner avec le moule interne, achevant ainsi le rétrécissement. Le moule externe se désengage alors en premier, et le corps de la boîte reste en contact avec le moule interne pour éviter tout glissement jusqu'au point de transfert, où il se désengage du moule interne et est acheminé vers l'étape de bordage par la roue de sortie. Généralement, on utilise à la fois des méthodes de rétrécissement symétriques et asymétriques : la première est appliquée à une boîte de 202 de diamètre, où les deux extrémités subissent un rétrécissement symétrique pour réduire le diamètre à 200. La seconde peut réduire une extrémité d'une boîte de 202 de diamètre à 200 et l'autre extrémité à 113, tandis qu'une boîte de 211 de diamètre peut être réduite à 209 et 206, respectivement, après trois opérations de rétrécissement asymétriques.
Il existe trois principales technologies de réduction du rétrécissement
- rétrécissement du mouleLe diamètre du corps de la boîte peut se rétrécir simultanément à une ou aux deux extrémités. Le diamètre à une extrémité de la bague de rétrécissement correspond au diamètre initial du corps de la boîte, tandis que celui à l'autre extrémité correspond au diamètre idéal après rétrécissement. Lors de l'opération, la bague de rétrécissement se déplace le long de l'axe du corps de la boîte, et le moule interne empêche le plissement tout en assurant un rétrécissement précis. Chaque étape a une limite de réduction de diamètre, qui dépend de la qualité du matériau, de son épaisseur et du diamètre de la boîte. Chaque réduction permet de diminuer le diamètre d'environ 3 mm, et un processus de rétrécissement multi-étapes peut le réduire de 8 mm. Contrairement aux boîtes en deux parties, les boîtes en trois parties ne conviennent pas au rétrécissement répété par moule en raison des irrégularités du matériau au niveau de la soudure.
- Collet à suivi de goupilleCette technologie, dérivée des principes de colletage en deux parties, permet d'obtenir des courbes géométriques régulières et s'adapte au colletage en plusieurs étapes. Le colletage peut atteindre 13 mm, selon le matériau et le diamètre de la boîte. Le procédé s'effectue entre un moule interne rotatif et un moule de formage externe, le nombre de rotations dépendant du colletage souhaité. Des brides de haute précision garantissent la concentricité et la transmission de la force radiale, évitant ainsi toute déformation. Ce procédé permet d'obtenir des courbes géométriques précises avec une perte de matière minimale.
- moulageContrairement au formage par rétrécissement, le corps de la boîte est évasé jusqu'au diamètre souhaité, puis le moule de formage pénètre par les deux extrémités, façonnant ainsi la courbe finale du col. Ce procédé en une seule étape permet d'obtenir des surfaces lisses. La qualité du matériau et l'intégrité de la soudure déterminent la différence de rétrécissement, qui peut atteindre 10 mm. Un formage idéal réduit l'épaisseur du fer-blanc de 5 %, tout en conservant l'épaisseur au niveau du col et en améliorant la résistance globale.
Chacune de ces trois technologies de rétrécissement offre des avantages en fonction des exigences spécifiques du processus de fabrication des boîtes de conserve.
Vidéo associée : Machine à souder les boîtes de conserve
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Date de publication : 17 octobre 2024