Ligne de production automatique de boîtes rondes coniques de 10 à 25 L
Ligne de production automatique de boîtes rondes coniques de 10 à 25 L
Solution pour seaux métalliques
Les seaux coniques métalliques se caractérisent par leur empilabilité, leur durabilité et leurs revêtements spéciaux, comme l'époxy-phénolique pour une meilleure résistance à la corrosion. Ils sont utilisés dans des secteurs tels que l'emballage des peintures, des produits chimiques, des produits alimentaires et pharmaceutiques.
Ligne de production de 10 seaux métalliques
L'agencement de la chaîne de production
Cette chaîne de production de boîtes de conserve estconçu pour la production automatisée of Seau conique de 10 à 25 L,
qui est composé detrois plaques métalliques: le corps, le couvercle et le fond de la boîte. La boîte est conique.
Flux technique :
1. Découper la tôle d'étain en blanc
2. Arrondi et soudage
3. Revêtement intérieur et extérieur (revêtement en poudre intérieur et revêtement extérieur)
4. Séchage et refroidissement par transport
5. Brides coniques et expansives
6. Bordage, roulottage, perlage
7. Alimentation par le couvercle inférieur
8. Couture
9. Retourner
10. Soudage et revêtement des oreillettes et assemblage de la poignée.
11. Test d'étanchéité - emballage
Ligne de production automatique de boîtes rondes
Cette chaîne de production de boîtes de conserve estconçu pour la production automatisée of Seau conique de 10 à 25 L,
qui est composé detrois plaques métalliques: le corps, le couvercle et le fond de la boîte. La boîte est conique.
Flux technique :
1. Découper la tôle d'étain en blanc
2. Arrondi et soudage
3. Revêtement intérieur et extérieur (revêtement en poudre intérieur et revêtement extérieur)
4. Séchage et refroidissement par transport
5. Brides coniques et expansives
6. Bordage, roulottage, perlage
7. Alimentation par le couvercle inférieur
8. Couture
9. Retourner
10. Soudage et revêtement des oreillettes et assemblage de la poignée.
11. Test d'étanchéité - emballage
Les avantages de la machine à fabriquer des seaux coniques :
1. Châssis robuste en fonte recouvert d'un revêtement en acier inoxydable fixé au cadre tubulaire, ce qui rend la machine durable, stable et fiable.
2. Le système de transmission mécanique lui permet de fonctionner à vie avec un minimum d'entretien.
3. Intégration du pré-enroulement, de l'entaillage et du pliage des bords.
4. Sa conception compacte minimise et économise un espace précieux.
5. Fonctionnement entièrement automatique avec une efficacité et une capacité élevées.
6. Cette machine peut fabriquer des boîtes de conserve en fer-blanc de différentes tailles en changeant l'outillage.
7. Contrôle par automate programmable et interface homme-machine (IHM) tactile conviviale pour un réglage facile.
8. Le système de diagnostic des pannes protège la machine contre les dommages.
9. Système de lubrification automatique *Alarme automatique
10. Cette machine peut fonctionner de manière autonome ou être intégrée à votre ligne de production existante.
La machine de fabrication de seaux métalliques chinoise permet de produire des seaux, fûts et bidons métalliques ronds de 10 à 25 litres, par exemple pour la peinture, l'huile ou la colle. Pour fabriquer des seaux de différentes tailles, il suffit de changer les moules de la machine. La taille des seaux est personnalisable.
Processus opérationnel
▶Placez d'abord les matériaux de découpe du corps de boîte dans la table d'alimentation de la machine de soudage par résistance automatique. Aspirez-les par les ventouses à vide et envoyez les ébauches d'étain une par une au rouleau d'alimentation. À travers le rouleau d'alimentation, l'ébauche d'étain unique est acheminée vers le rouleau d'arrondi pour effectuer le processus d'arrondi.
▶La pièce est ensuite acheminée vers le mécanisme de formage et d'arrondi pour être arrondie. Après un positionnement précis, elle est introduite dans la machine à souder par résistance pour effectuer le soudage.
▶Après soudage, le corps de la boîte est automatiquement acheminé vers le convoyeur magnétique rotatif de la machine de revêtement pour un revêtement extérieur, un revêtement intérieur ou un revêtement intérieur en poudre, selon les besoins du client. Ce procédé sert principalement à protéger la ligne de soudure latérale contre l'air et la rouille.
▶Si le corps de la boîte est revêtu d'un revêtement intérieur ou d'un revêtement en poudre, il doit être placé dans un four à induction pour sécher. Après séchage, il sera acheminé vers un dispositif de refroidissement pour un refroidissement naturel.
▶Le corps de la boîte refroidi est ensuite acheminé vers la machine de combinaison de seaux coniques, et le corps de la boîte est en position verticale lorsqu'il passe sur le convoyeur de redressement.
▶La première opération est l'expansion conique du corps de la boîte. Lorsque le corps de la boîte est en position sur le plateau de levage commandé par un servomoteur, le corps de la boîte est envoyé par ce plateau vers le moule d'expansion conique pour y effectuer l'expansion conique.
▶L'étape 2 est le pré-bordage. L'étape 3 est le roulage. Le moule supérieur est fixé sur le corps de la machine, et le moule inférieur, qui est monté sur la CAM, termine le bordage et le roulage lorsque la CAM est levée. L'étape 4 est le perlage.
▶Après avoir effectué les quatre étapes ci-dessus, lorsque le dispositif d'alimentation automatique du couvercle inférieur détecte l'arrivée du corps de la boîte, il alimentera automatiquement un couvercle inférieur jusqu'au sommet du corps de la boîte, puis le corps de la boîte et le couvercle inférieur seront fixés à la tête de la machine à sertir pour effectuer le sertissage automatique.
▶Après la soudure du fond, il est acheminé vers une machine de soudage automatique à double point pour les cosses d'oreille, via un indexage automatique de la soudure latérale, un convoyeur à came, un décapage mécanique de la peinture, également équipée de disques vibrants automatiques pour les cosses d'oreille, pour réaliser une soudure précise sur un seau conique.
▶Ensuite, le seau est acheminé vers le poste de fabrication et d'assemblage des poignées pour finaliser l'assemblage automatique.
▶Enfin, la boîte finie est acheminée par convoyeur vers le poste de contrôle automatique des fuites.
Grâce à une étape précise de détection de la source d'air, les produits non conformes seront testés et acheminés vers la zone de correction. Les seaux conformes seront ensuite envoyés à la table d'emballage pour le conditionnement final.
Composition des équipements de la ligne de production automatique de boîtes rondes
| Première coupe (largeur minimale) | 150 mm | Deuxième coupe (largeur minimale) | 60 mm |
| Vitesse (pièces/min) | 32 | Épaisseur de la feuille | 0,12-0,5 mm |
| Pouvoir | 22 kW | Tension | 220 V/380 V/440 V |
| Poids | 21 000 kg | Dimension (L*l*H) | 2520 x 1840 x 3980 mm |
| Modèle | CTPC-2 | Tension et fréquence | 380 V 3L+1N+PE |
| vitesse de production | 5-60 m/min | Consommation de poudre | 8-10 mm et 10-20 mm |
| Consommation d'air | 0,6 MPa | La gamme corporelle | D50-200 mm D80-400 mm |
| Besoins en air | 100-200 L/min | Consommation d'énergie | 2,8 kW |
| Dimensions de la machine | 1080*720*1820 mm | Poids brut | 300 kg |
| Gamme de fréquences | 100-280 Hz | vitesse de soudage | 8-15 m/min |
| capacité de production | 25-35 canettes/min | Diamètre de la boîte applicable | Φ220-Φ300 mm |
| Hauteur applicable | 220-500 mm | Matériaux applicables | Fer-blanc, à base d'acier, chromé |
| Épaisseur du matériau applicable | 0,2 à 0,4 mm | Diamètre du fil de cuivre applicable | Φ1,8 mm, Φ1,5 mm |
| eau de refroidissement | Température : 12-20 °C Pression : > 0,4 MPa Débit : 40 L/min | ||
| Puissance totale | 125 kVA | Dimension | 2200*1520*1980 mm |
| Poids | 2500 kg | Poudre | 380 V ± 5 % 50 Hz |
| Plage de hauteur | 50-600 mm | Gamme de diamètres de canettes | 52-400 mm |
| vitesse du rouleau | 5-30 m/min | Type de revêtement | Revêtement au rouleau |
| Largeur de la laque | 8-15 mm 10-20 mm | Alimentation principale et charge de courant | 220 V 0,5 kW |
| Consommation d'air | 0,6 MPa 20 L/min | Dimensions de la machine et poids net | 2100 x 720 x 1520 mm, 300 kg |
| Puissance du brûleur | 1-2 kW | vitesse de chauffe du brûleur | 4 à 7 m/min |
| diamètre de petite boîte approprié | Φ45-Φ176 mm | diamètre de grande boîte approprié | Φ176-Φ350 mm |
| hauteur | 45 mm-600 mm | eau de refroidissement | >0,4 MPa, 12-20 °C, 40 L/min |
| Consommation d'air | ≥50 L/min >0,5 MPa | ||
Système de combinaison de corps de boîte automatique
| capacité de production | 25-30 centimes par minute | Gamme de diamètres de canette | 200-300 mm |
| Hauteur de la boîte | 170-460 mm | épaisseur | ≤0,4 mm |
| Puissance totale | 44,41 kW | pression du système pneumatique | 0,3-0,5 MPa |
| taille du convoyeur de redressement du corps | 4260*340*1000 mm | taille de la machine combinée | 3800*1770*3200 mm |
| taille de l'arme électrique | 700*450*1700 mm | Poids | 9T |
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